Neutralisierter Bericht aus einer Betriebszeitung eines Kunden

In der Ausgabe xx einer Betriebszeitung wurden bereits Grundzüge und die Philosophie des Projektes Fertigungssegmentierung dargestellt. Im Folgenden wird dieses Prinzip an einem konkreten Beispiel genauer aufgezeigt.

Betrachtet wird der Bereich xx mit dem Bauteil X.

Vor der Bearbeitung im Bereich (= prozessorientiert) wurde dieses Bauteil im Werkstattprinzip gefertigt (= verrichtungsorientiert). Dies bedeutete, dass die Werkstattaufträge in großen Losgrößen nacheinander die einzelnen Bearbeitungsstufen durchliefen.So wurden z.B. 5.000 Stück zunächst gebogen, anschließend eingezogen, danach verstemmt und zuletzt gewaschen und verpackt. Zwischen diesen Bearbeitungsschritten mussten die angearbeiteten Rohre jeweils in Kisten bzw. Waschkörben ein- und ausgepackt und an verschiedene Stellen in der Halle transportiert werden. Abbildung l verdeutlicht diesen Ablauf.

Dies hatte zur Folge, dass:

• die durchschnittliche Durchlaufzeit eines Werkstattauftrages ca. 12 Tage dauerte

• hohe Umlaufbestände in der Produktion standen

• ein hoher Transport- und Handlingaufwand entstand

• Lagerorte teilweise nicht bekannt waren und lange Suchzeiten in Kauf genommen werden
mussten

• Qualitätsprobleme, die in nachfolgenden Bearbeitungsstufen erkannt wurden, nicht mehr
nachvollziehbar waren, vor allem wann diese Probleme auftraten und wo die Ursachen
lagen

Als Konsequenz dieser Probleme bestanden bei diesem Rohr, welches zu den absoluten „Rennern" zählt, große Lieferschwierigkeiten, so dass täglich teuere Sonderfahrten nach XX in Kauf genommen werden mussten.

Im Zuge des Aufbaus des Bereichs 1 wurde als erstes die Biegemaschine so verändert, dass diese „autonom", also ohne ständige Bedienung durch einen Mitarbeiter laufen konnte. Dazu wurde das vorhandene - aber bisher unbenutzte - Magazin montiert sowie ein individuelles Auswerfersystem konzipiert und vomWerkzeugbau realisiert. Somit kann diese Maschine auch während der Pausenzeiten die komplette Schicht durchlaufen. Durch diese Entschärfung des Engpasses „Biegen" sind heute bis zu 1500 Stück pro Schicht machbar, während zuvor 1300 Stück die maximale Schichtausbringung waren.

S = Start

1 = Biegen

2 = Kalibrieren

3 = Trennen

4 = Verstemmen

5 = Entfetten

6 = Prüfen/Verpacken

E = Ende

Des weiteren wurden die benötigten Maschinen, welche sowieso ausschließlich zur Bearbeitung dieses Rohres verwendet wurden, zusammengestellt. Somit konnte der Transport- und Handlingaufwand nahezu eliminiert und die Fokussierung auf die tatsächliche Wertschöpfung verstärkt werden. Abbildung 2 zeigt den Bereich 1.

Zusätzlich wird derzeit eine kleine, dezentrale Waschmaschine getestet. Mittelfristiges Ziel ist es, sowohl in Bereich 1 als auch in allen anderen Bereichen, das Produkt komplett versandfertig zu bearbeiten - soweit dies jeweils möglich ist.

Ergebnisse der Segmentierung:

• die Durchlaufzeit wurde bisher auf deutlich unter eine Schicht (im Vergleich zu 12 Tagen!)
reduziert

• Umlaufbestände und Transport sind nur noch zwischen Bereich und Waschmaschine zu
finden (solange noch keine Freigabe für die neue dezentrale Maschine vorliegt)

• die Schichtausbringung wurde auf 1500 Stück erhöht

• es wird Transparenz über den Prozess, Engpässe und Qualität gewährleistet

Dies hat letztendlich zur Folge, dass die Liefersituation sich entscheidend verbesserte. Heute haben wir bei diesem Produkt keinen Rückstand mehr, sondern einen Vorlauf. Es werden keine Sonderfahrten mehr benötigt, sondern die Belieferung erfolgt wie geplant mit einer Fahrt pro Woche.

Ein positiver Nebeneffekt der erhöhten Schichtausbringung ist, dass die Kapazität des Bereichs durch den Wochenbedarf gar nicht ausgelastet ist und somit zwei weitere Rohre für XX Colorado hier gefertigt werden können.

Analog zu dem hier aufgezeigten Beispiel werden die weiteren Bereiche aufgebaut.

(S) Start

1 = Biegen

2 = Kalibrieren

3 = Trennen

4 = Verstemmen

5 = Entfetten

6 = Prüfen/Verpacken

(E) Ende: Versand

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